MECANIZADO Y SOLLDADURA

2.1.2. Tamaño de la lima 
La longitud del cuerpo de la lima es llamada longitud comercial. Esta longitud es la distancia entre el extremo de la lima pulgadas. Las mas habituales son de 6´´,7´´ y 8´´.

2.1.3. Picado
Es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. El tipo de picado más común en mecanizado es el picado doble. Este dispone dos tallas: una aproximadamente a 45º y la otra aproximadamente a 80º.

2.1.4. Grado de corte

El grado de corte de una lima viene determinado por el número de dientes por unidad de superficie (n.ºd\cm²). Cuanto mayor sea el número de dientes, más fina será la lima.

2.2. Proceso de limado 

Para realizar un trabajo de limado correcto, debe tenerse en  cuenta una serie de operaciones previas al propio limado.

2.2.1. Fijación de la pieza 

La pieza debe estar correctamente centrada y fijada, de manera que se evite el movimiento de vaivén. Siempre que sea posible, se sujetará en un tornillo de banco y se colocará a la altura adecuada, según la estatura del operario.

2.2.2. Elección del tipo de lima 

La elección de la lima mas adecuada se determina en función del material de la pieza y de su acabado. Debemos utilizar limas en perfectas condiciones con el mango bien fijado y que no tengan un picado  defectuoso o estén sucias por aceites o grasas.

2.2.3. Situación del operario y forma de sujetar la lima 

El operario se deberá colocar frente al tornillo en una posición centrada.

El ritmo de limado se ajustará a las características del trabajo: de cincuenta a sesenta golpes por minuto es el mas frecuente para desbastar.

3. Taladrado 

Taladrar consiste en un proceso de corte por arranque de viruta que permite realizar agujeros u orificios de distintos diámetros y de sección circular o cónica.

3.1.  máquina de taladrar 

La máquina de taladrar utilizada para realizar las operaciones de taladrado es la taladradora. Esta genera movimiento de rotación de la broca necesario para realizar los agujeros.

3.2. Brocas

La broca es una herramienta de corte fabricada en acero especial. Su misión consiste en arrancar el material de la pieza realizando el vaciado del agujero.

3.3. Operación de taladrado

Para realizar un agujero en una pieza con  la taladradora, lo primero que se debe hacer es marcar el punto exacto donde posicionar la broca. Para ello, se realizará un graneteado con el martillo y el granete.

Actividades:

1.-Tamaño de la lima y picado.

La longitud del cuerpo de la lima es llamada longitud comercial. Esta longitud es la distancia entre el extremo de la lima pulgadas. Las mas habituales son de 6´´,7´´ y 8´´.

Es el grado de rugosidad que presenta el cuerpo de la lima. El tipo de picado más común en mecanizado es el picado doble. Este dispone dos tallas: una aproximadamente a 45º y la otra aproximadamente a 80º.

2.-Grado de corte.

El grado de corte de una lima viene determinado por el número de dientes por unidad de superficie (n.ºd\cm²). Cuanto mayor sea el número de dientes, más fina será la lima.

3.-Fijación de la pieza.

La pieza debe estar correctamente centrada y fijada, de manera que se evite el movimiento de vaivén. Siempre que sea posible, se sujetará en un tornillo de banco y se colocará a la altura adecuada, según la estatura del operario.

4.-Elección del tipo de lima.

La elección de la lima mas adecuada se determina en función del material de la pieza y de su acabado. Debemos utilizar limas en perfectas condiciones con el mango bien fijado y que no tengan un picado  defectuoso o estén sucias por aceites o grasas.

5.-Situación del operario y forma de sujetar la lima.

El operario se deberá colocar frente al tornillo en una posición centrada.

El ritmo de limado se ajustará a las características del trabajo: de cincuenta a sesenta golpes por minuto es el mas frecuente para desbastar.

6.-Taladrado

Taladrar consiste en un proceso de corte por arranque de viruta que permite realizar agujeros u orificios de distintos diámetros y de sección circular o cónica.

7.-Máquina de taladrar 

La máquina de taladrar utilizada para realizar las operaciones de taladrado es la taladradora. Esta genera movimiento de rotación de la broca necesario para realizar los agujeros.

8.-Brocas

La broca es una herramienta de corte fabricada en acero especial. Su misión consiste en arrancar el material de la pieza realizando el vaciado del agujero.

9.-Operación de taladrado

Para realizar un agujero en una pieza con  la taladradora, lo primero que se debe hacer es marcar el punto exacto donde posicionar la broca. Para ello, se realizará un graneteado con el martillo y el granete.

MECANIZADO Y SOLDADURA

1.Aserrado
El aserrado o serrado es una operación de corte por arranque de viruta. Se emplea para separar una pieza en dos o más partes eliminando material de entre estas.
Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.

1.1. Aserrado manual
El aserrado manual se realiza con sierra de mano: el operario realiza el moviiento de vaíven necesario para desplazar la hoja.
Antes de proceder al aserrado, se debe escoger la hoja de sierra que mejor se adapte al trabajo, para ello, se debn en cuenta los siguientes factores:

• El tipo de material por serrar
• El espesor de la pieza
• La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de conservación
• La hoja debe quedar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento para trabajar
• La hoja debe quedar suficiente tensa
• se trazara en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión modereada en el avance y liberando presión en el retroceso.
• se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance
• si se cortan tubos, se deben girar a medida que avanza el corte

1.1.1. Arco de sierra 
El arco de sierra, también llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja de sierra.
Los marcos pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para el montaje dew hojas de ocho a doce pulgadas. La forma delo marco puede ser plana o en forma de tubo.

1.1.2. Hoja de sierra 
La hoja de sierra consiste en una lámina delgada de acero al carbono HS o acero rápido HSS provista de un dentado en uno o ambos cantos y en cuyos estremos lleva dos taladros para la fijación en los tacos del arco.
Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas:

• La longitud de la hoja(L): Es la medida en pulgadas que existe entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja.
• La anchura de la hoja de sierra (A): Es la distancia etre los contornos de esta y se expresa en pulgadas o milímetros.
• El grado de corte: Se expresa a través del número de dientes (Z).

2.Limado
La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material. Esta operación se realiza mediante el arranque de viruta del material. Se puede llevar a cabo de forma manual, empleando las limas, o de forma mecánica, empleando una herramienta mecánica llamada limadora.

2.1. La lima 
Las limas se fabrican con acero templado extraduro y se tallan en su superficies de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido del avance de la lima. El tallado que presenta el cuerpo está formado por una serie de dientes cortantes que arrastran la viruta hacia el esterior de la lima. Las principales partes son el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza.

3.5. Placas adhesivas insonorizantes y antivibraciones

Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño, como puertas, portón, piso, capó, etc. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas. las lacas en las cintas de doble cara con adhesivo acrílico.

3.6. Adhesivos de base acuosa

Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente. Para mejorar el curado, se puede aplicar calor en la zona de la unión.
Estos adhesivos disponen de un alto contenido en sólidos, por lo que, en algunos casos, se pueden emplear como selladores.

3.7. Aplicación de adhesivos

En primer lugar, se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o  toda la suciedad que pueda existir en la zona. Para ello, pueden utilizarse disolventes de limpieza o limpiadores y, en algunos casos, lija de grano fino.

3.8. seguridad y tratamiento de residuos en la aplicación de adhesivos

Para la aplicación de adhesivos, se deben seguir las siguientes recomendaciones en materia de seguridad:

• Evitar el contacto con la piel y los ojos. Para ello se recomienda utilizar guantes y gafas de protección.
• Protegerse las vías respiratorias con una mascarilla de carbón activado. Algunos productos emanan disolventes muy perjudiciales.
• No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado el producto.
• Ventilar suficientemente la zona donde se está realizando la aplicacion.

4. Uniones articuladas

Las uniones articuladas permiten un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utilizan en fijaciones de elementos que se articulan. como, por ejemplo, las bisagras de puertas y capós.
El elemento de unión en las uniones es la bisagra. Esta dispone de dos piezas unidas entre si mediante pasadores o pernos que facilitan el movimiento de giro.
El desmontaje y montaje se realiza empleando útiles específicos.

5. Uniones elásticas
Las uniones elásticas permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos, por ejemplo, en la unión de un tubo de escape con la carrocería.
Existen muchos tipos de uniones elásticas, pero principalmente podemos desatacar los muelles y los tacos de goma .

ejercicios
1.- Describe todo lo relacionado con las placas adhesivas.
Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño, como puertas, portón, piso, capó, etc. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas. las lacas en las cintas de doble cara con adhesivo acrílico.
2.- Aplicación de adhesivos y limpiadores.
En primer lugar, se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o  toda la suciedad que pueda existir en la zona. Para ello, pueden utilizarse disolventes de limpieza o limpiadores y, en algunos casos, lija de grano fino.
3.-Recomendaciones en materia de seguridad para la aplicacion de adhesivos.

• Evitar el contacto con la piel y los ojos. Para ello se recomienda utilizar guantes y gafas de protección.
• Protegerse las vías respiratorias con una mascarilla de carbón activado. Algunos productos emanan disolventes muy perjudiciales.
• No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado el producto.
• Ventilar suficientemente la zona donde se está realizando la aplicacion.

4.-Adhesivos de base acuosa.

Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente. Para mejorar el curado, se puede aplicar calor en la zona de la unión.

Estos adhesivos disponen de un alto contenido en sólidos, por lo que, en algunos casos, se pueden emplear como selladores.
5.-uniones articuladas
Las uniones articuladas permiten un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utilizan en fijaciones de elementos que se articulan. como, por ejemplo, las bisagras de puertas y capós.
El elemento de unión en las uniones es la bisagra. Esta dispone de dos piezas unidas entre si mediante pasadores o pernos que facilitan el movimiento de giro.
El desmontaje y montaje se realiza empleando útiles específicos.
6.-uniones elásticas 
Las uniones elásticas permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos, por ejemplo, en la unión de un tubo de escape con la carrocería.
Existen muchos tipos de uniones elásticas, pero principalmente podemos desatacar los muelles y los tacos de goma .

AMOVIBLES

4.Reparación de roscas
Las roturas de tornillos y espárragos y el gripaje y el trasroscado de tuercas (agarrotamiento y rotura parcial de estas, respectivamente) provocan las principales averías de las uniones atornilladas. Una rosca rota o defectuosa impide el montaje del conjunto. El ensamblaje de un componente que tenga una rosca dañada no es fiable y el carrocero necesita reparar la rosca para poder montar nuevamente la pieza. Las principales roturas o averías de tornillos y roscas se producen por las causas siguiente:

• apriete con un par excesivo y muy superior al indicado por el fabricante.
• Roscado mal iniciado que provoca que el roscado esté muy duro: se emplea una llave para apretar.
• Rotura de filetes al desenroscar la tuerca.
• Golpeteo excesivo en la cabeza de la rosca con martillo de metal.
• Suciedad y corrosión en tornillos colocados en zonas exteriores.

4.1. Reparación y repaso de roscas en espárragos
El repaso de roscas que se han dañado en espárragos se puede realizar principalmente de dos formas:

• Empleando una terraja con la misma rosca; por ejemplo, una M12. la terraja se coloca en un portaterrajas y se repasa espárrago.
• Repasando la rosca con un útil reparador de roscas.

Cuando sea necesario extraer un esparrago que tenga espiga con rosca con la idea de poder roscar tuercas o agarrarlo.
La extracción de espárragos sin espiga no permite roscar o soldar tuercas. En este caso. la extracción es mas complicada porque es necesario taladrar el espárrago con una broca de menor diámetro.

4.2. Reparación de roscas hembras
La reparación de roscas hembras dañadas se realiza utilizando un macho de roscar del mismo sistema y mediada:una rsca dañada M10 con un macho de roscar M10.

5. Seguridad y tratamiento de residuos

• Hay que emplear siempre la llave adecuada a la cabeza de tornillo. En tornillos hexagonales debe hacerse so de las llaves de vaso con manerales y carracas.
• Emplear líquido aflojatodo para soltar tornillos colocados de tornillos colocados en zonas esteriores con óxido.
• Siempre que se pueda, debe iniciarse el roscado de tornillos y tuercas manualmente.
• Apretar los tornillos al par y no acoplar en las llaves normales palancas o manerales para apretar los tornillos.
• Emplear guantes que protejan las  manos de golpes y del contacto con líquidos y grasas.
• Los residuos generados en los trabajos con tornillos se deben recoger en recipientes para que los recoja un gestor autorizado de residuos.

AMOVIBLES

1.3. Apriete de tornillos 
En todos los tornillos empleados en las uniones de los vehículos, el fabricante indica el par de apriete que se debe emplear en el montaje del tornillo.
El par o momento es la fuerza con que se aprieta un tornillo o tuerca multiplicado por la distancia de la palanca empleada. La fuerza se suele medir en newtons(N), decanewtons(daN) o kilogramos-fuerza(Kgf) y la distancia se mide en metros (m), por lo que las unidades más comunes del Par de sapriete o momento de fuerza son el daN-m y el kgf-m.

1.4. Fijado y sellado de tornillos
Los tornillos que unen piezas o componentes sometidos a continuos golpeteos y vibraciones se deben apretar siempre al par con llave dinamométrica, y como medida de refuerzo se aplica un fijador o sellador de tornillos. El fijador es un producto líquido monocomponente y semisólido que cura a temperatura ambiente formando un compuesto sólido y duro cuando se aplica entre superficies de acero, latón, aluminio, etc.
Los seladores que se aplican a los tornillos realizan dos funciones:

• Forman una capa de adhesivo sólido que ayuda a bloquear el tornillo y refuerza la fijación del tornillo a las piezas.
• Aíslan la unión tornillo-pieza y evitan la entrada de humedad y óxido.

2.Tuercas
La tuerca es la pieza que se enrosca en el tornillo o en un espárrago roscado.Al enroscarla, aprieta y comprime las piezas formando la unión roscada. El asiento puede ser plano o cónico. Igual que en los tornillos.
Las tuercas se fabrican con la misma rosca que el tornillo :asi, a un tornillo de métrica dies (M10) le corresponde una tuerca de métrica diez.
Las dimensiones exteriores de las tuercas se encuentran normalizadas.

2.1. Tuerca hexagonal con asiento plano
Es la mas empleada de todas. Se puede fabricar con distintos metales y aleaciones según su posición y la temperatura que vaya a soportar.

2.2. Tuerca autofrenante 
Las tuercas autofrenantes, o autoblocantes, son tuercas de seguridad muy utilizadas en los componentes de la dirección, la suspensión, y los ejes.

2.3. tuercas almenadas
Las tuercas almenadas son tuercas de seguridad. Se emplean donde la tuerca tenga que quedar fija para evitar que se pueda aflojar,por giro o vibraciones, sin quitar el pasador.

2.4. Tuercas enjauladas
Las tuercas enjauladas se emplean en lugares de difícil acceso. La tuerca se coloca sobre una pequeña estructura metálica, conocida como jaula, que fija la tuerca.

2.5. Tuercas ciegas o cerradas
Las tuercas cerradas son de tipo hexagonal y tienen una parte de la rosca cerrada y redondeada. Las roscas cerradas realizan la misma función que una rosca normal, pues presionar las piezas unidas con su tornillo y su tuerca.

3. Arandelas
las arandelas se emplean para aumentar la seguridad de la unión tornillos y tuercas.
Las arandelas se fabrican en distintos materiales y formas para cumplir su cometido. A continuación se describen los tipos de arandelas más empleados.

3.1. Arandelas planas
Las arandelas planas se fabrican en distintos materiales:acero, acero inoxidable, plástico , aluminio, cobre, etc. Las fabricadas en acero se emplean para aumentar la superficie de contacto.

3.2. Arandelas de seguridad
Las arandelas de seguridad se emplean para fijar e inmovilizar las tuercas y tornillos de los conjuntos mecánicos y piezas que, por su posición en el conjunto, necesitan un plus de seguridad. Por ejemplo, en los tornillos colocados en ejes en los que el giro continuo puede aflojar el tornillo.

AMOVIBLES

1.Uniones atornilladas
LA unión de piezas con tornillos y tuercas es el método de unión más empleado en la fabricación y montaje de los vehículos. La mayoría de componentes se encuentran atornillados a la carrocería. La tornilleria empleada está normalizada para facilitar la sustitución de los tornillos. Las normas y los tipos de roscas más empleados son los siguientes:

• El sistema métrico (ISO), empleado en la mayoría de uniones en los conjuntos y vehículos europeos. 
• El sistema inglés (Whitworth), utilizado en vehículos ingleses y en algunos fabricados en Estados unidos, Japón, etc.
• Tornillos de rosca chapa, empleados principalmente en el montaje de accesorios y piezas de carrocería.
• Roscas de canalizaciones o roscas gas, que se usan en los circuitos hidráulicos y neumáticos, racores, latiguillos, etc

La unión y fijación de piezas y componentes con tornillos es segura y fiable, lo que permite el montaje y el desmontaje de las piezas las veces que sea preciso.