AMOVIBLES

Los vehículos autopropulsados.

El primer vehículo con propulsión propia del que se tiene constancia es el carromato de Nicolas Joseph Cugnot, hacia el año 1769. Este vehículo consistía en un motor de vapor montado en un carruaje de caballo

(carromato de cugnot)

carrocería y chasis

La carrocería es un elemento fijo de gran importancia que da forma y distingue entre unos tipos de vehiculos y otros, como deportivos, todo terrenos, monovolumenes, berlinas, etc.

(carrocería y chasis de un SUV)

compuestos plásticos.

Los compuestos plásticos se emplean cada ves mas en paneles y piezas de las carrocerías. Los materiales que se emplean son plásticos termoestables, como resinas epoxi y poliester con fibra de vidrio, y termoplastico, como polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, etc.

aleaciones ligeras.
El aluminio y el magnesio aleados son materiales que se emplean en paneles exteriores con el fin de reducir peso. Solamente algunos modelos de gama alta se fabrican con toda la carrocería de aluminio. En ellos, el bastidor se fabrica con perfiles de extrusión de aleaciones especiales.

bastidor o chasis.
El bastidor o chasis es una estructura metálica muy robusta que se encarga de armar todos los conjuntos mecánicos y soportar la carrocería. En algunos vehículos como los agrícolas y de obras publicas, los conjuntos mecánicos (motor, cambio, puente trasero) forman parte del bastidor.

sistemas de transmisión
Los conjuntos mecánicos que forman la transmisión son los encargados de transferir el giro del motor a las ruedas. Los elementos que intervienen se describen a continuación.

El embrague.
La misión del embrague es transmitir la potencia del motor a la caja de cambios. El embrague se acciona desde el puesto de conducción con un pedal en los vehículos y con una manilla en las motocicletas.

(embrague)

La caja de cambios.

La caja de cambios es el segundo conjunto mecánico de la cadena cinemática de la transmisión y se coloca detrás del embrague. El eje primario de la caja se engrana al estriado del disco del embrague y el eje de salida se une al árbol de transmision o al piñon del grupo reductor. Las cajas de cambios realizaran las siguientes funciones:

(caja de cambios)

• Transmiten el giro del motor, lo que permite multiplicar o desmultiplicar las revoluciones de este aumentando el par o disminuyéndolo, según la velocidad seleccionada. Las velocidades cortas, primera, segunda y tercera, multiplican el par y las velocidades mas largas lo reducen.
• Invierten el sentido de giro, Para facilitar que el vehículo se desplace marcha atrás.

placa del fabricante.

Todo vehículo debe poseer una placa del fabricante y un numero de identificación denominado número VIN.

La placa del fabricante puede estar troquelada en una chapa de aluminio, remachada en la carrocería o ser autoadhesiva y estar adosada al interior de la carrocería.

En esta placa se dan informaciones como el numero de bastidor (VIN), el peso de vehículo y su carga.

(placa del fabricante)

croquis

Un croquis es un dibujo a mano alzada. En el taller es frecuente el empleo del croquis para dibujar una pieza existente o que está en proceso de fabricación.

Los croquis no se suelen dibujar a escala, pero guardan cierta relación proporcional con el elemento o pieza que estamos dibujando. A partir del croquis se puede dibujar el plano a escala con las herramientas de dibujo.

Para realizar un croquis, se mide la pieza y se dibuja en perspectiva si la pieza es sencilla o se representan las más representativas si es mas compleja.

En  el croquis deben quedar definidas las medidas más importantes de la pieza con el fin de conocer y tenerr en un plano todos los detalles de esta.

Para ello se debe seguir el siguiente proceso en su realización:

1º Realizar un eje de simetría en el papel.

2º Elegir las vistas o la perspectiva de la pieza.

3º Centrar las vistas o la perspectiva sobre el papel

4º Dibujar lo mejor posible y después acotar las medidas más representativas.

acotación de planos 

La acotación consiste en indicar en el plano de una pieza todas las medidas necesarias para que esta quede perfectamente definida. Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano siguiendo unas normas comunes y empleando líneas, números, símbolos .etc.

normas de acotación

Se considera que el plano de un mecanismo o pieza está correctamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean las mínimas posibles, adecuadas y suficientes para permitir el mecanizado o la fabricación de la pieza.

Las normas más importantes para una correcta acotación son:

• Las cotas solo se indicarán una vez en el plano
• Deben figurar todas las cotas necesarias para definir la pieza.
• Las cotas de colocan en las vistas que mejor definan el elemento.
• No se acotará sobre aristas ocultas.
• La distribución de las cotas se realizará teniendo en cuenta criterios de claridad, orden y estética
• Las cotas relacionadas, como el diámetro y la profundidad de un agujero, se indicaran sobre la misma vista de una forma clara y legible.
• Con el fin de no cometer errores se debe evitar obtener cotas por suma o diferencia de otras.
• Las piezas normalizadas, como remaches, tornillos, pasadores, etc. se acotarán según su norma.

  

Elementos que intervienen en la acotación

Los elementos que se utilizan en la acotación de piezas son:

• Líneas de cota
• Cifras de cota.
• Flecha final de cota.
• Línea auxiliar de cota .
• Símbolos.

Línea de cota

Esta línea se dibuja con líneas continuas y finas de forma paralela al contorno de la pieza objeto de medida.

La separación de la linea con respecto a la arista del objeto será al menos de 8 mm. Las lineas de cota paralelas han de estar a una distancia superior a 5 mm.

Nunca se utilizaran los ejes ni las  aristas como lineas de cota.

aceros aleados
Los aceros aleados son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1% y en los que se han añadido elementos químicos para dotarlo de mejores propiedades. La adición de estos elementos en cantidades entre el 1% y el 5% proporciona al acero una serie de propiedades que mejora sus características técnicas .

Aceros inoxidables
El acero inoxidable es un acero de gran dureza y resistente a la oxidación y al desgaste. según  porcentajes de carbono, cromo y níquel que contengan , estos aceros se clasifican entres grupos: férricos, martensíticos y austeníticos.

Fundición
Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono de entre el 1,67 y el 6,67 %. Lo mas usual es que el tanto por ciento de carbono oscile entre un 2 y un 4 %. Las fundiciones no se pueden laminar, estirar o deformar en frío.
Las fundiciones se obtienen depositando las coladas (hierro fundido y carbono) en moldes y dejándolas enfriar al ritmo que se desee.

Estaño
El estaño es un metal pesado de una densidad de 7,3g/centímetro cubico y de color gris plateado. Su punto de fusion se encuentra entre los 230 y los 250 ºC ; a 100ºC, es muy dúctil y maleable. Mecánicamente es blando pero de gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales.

Cobre
El cobre es un metal pesado de color rojo pardo y con una densidad de 8,96 g/centímetro cubico. Su temperatura de fusión oscila entre los 1050 y los 1085 ºC.
Es muy dúctil y maleable, y gracias a ello facilita la transformación de materiales en hilos y laminas. su conductividad eléctrica y térmica es elevada. Es muy resistente a la corrosión y a los agentes atmosfericos y no comienza a oxidarse hasta los 120 ºC.

Plomo
El plomo es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de 11,35 g/centímetro cubico. Su punto de fusión es bajo, es fácilmente moldeable y tiene buena estabilidad frente a la corrosión y al ácido sulfúrico.
Se obtiene principalmente de la galena, material muy escaso en la corteza terrestre , mediante un proceso basado en la eliminación del azufre y el oxigeno.

Wolframio
También  denominado tungsteno, es un metal de color blanco y plateado con una densidad de 19,5g/centímetro cubico y de gran resistencia en estado puro. se punto de fusión se encuentra aproximadamente a 3410 ºC. En estado puro es ductil y maleable. mientras que en estado impuro es duro, fragil y de color gris acero.

MECANIZADO Y SOLDADURA

 Caracteristicas de las roscas

como principales carateristicas de las roscas, se pueden destacar las siguientes:

diametro externo: diametro esterior de la roscas. En un tornillo, es el diametro que se mide en las crestas de los hiklos de rosca o filetes, mientras que en una tuersca , es el diámetro que se mide en el fondo de la rosca.

diametro interno: diámetro interior de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro que se mide de la rosca, mientras que en una tuerca, es el diámetro que se mide en las crestas.
paso: representa el avance de un tornilloen el giro de una vuelta completa. En la rosca métrica, el paso se define como la distancia en mm entre las crestas de dos hilos consecutivos y, en la roscaWhitworth, como el nº de hilos que hay en una pulgada. El paso de una misma rosca puede ser normal, fino o grueso.

profundidad de rosca: altura de la rosca, mide la distancia que hay entre la cresta y el fondo del hilo o filete.

 sentido de las roscas

La rosca de un tornillo es a derechas cuando su sentido de avance es el de las agujas del reloj y, por tanto, es a izquierdas cuando su sentido de avance es contrario a las agujas del reloj.

 Sistemas de roscas

En la industria, se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe destacar, entre las mas importantes, la rosca métrica ISO, la rosca withworth, la rosca gas, la rosca sellers y la rosca de chapa.

paginas web

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METROLOGIA Y TRAZADO.

1. Metrología
La metrología es la ciencia que estudia las magnitudes físicas y los diferentes sistemas de pesos y medidas.
Existen dos tipos de unidades de medida: las fundamentales y las derivadas. Estas últimas son una combinación de varias unidades fundamentales.
En el taller, Las unidades más empleadas son las unidades de longitud y las unidades de medida angular.
Se utilizan unidades de longitud para medir alturas,anchuras,diámetros,etc.., y se utilizan las unidades angulares para medir los ángulos que forman las aristas de las piezas o de las ruedas.
1.1 Unidades de medida empleadas en el taller

1.1.1 Unidades de longitud
En el sistema Internacional (SI), la unidad de longitud es el metro. En automoción, y en especial en los trabajos de ajuste de las piezas o componentes y en la medición de conjuntos mecánicos y de su geometría, se emplea el milímetro. El milímetro el la milésima parte de un metro.
Debido a que esta unidad sigue siendo bastante grande para trabajos de ajuste, habitualmente se utilizan submúltiplos del milímetro: décimas,centésimas y milésimas.
Unidades de longitud del sistema inglés o anglosajón
El sistema inglés o anglosajón establece como unidad de longitud la yarda, una yarda equivale a 0,9144 m. Para realizar medidas en los talleres, la yarda es demasiado grande, de ahí que se utilice como unidad de medida la pulgada, cuya equivalencia con el milímetro del Sistema Internacional es una pulgada(1")=25,4 mm. Otra unidad de longitud del sistema anglosajón es el pie(ft).
1.1.2 Unidades angulares
En el Sistema Internacional , la unidad de medida angular es el radián. un radián es el ángulo cuyo arco tiene una longitud igual a la del radio con el que ha sido trazado.
El radián no es una unidad usual en los planos y trabajos de mecanizado, en los que los ángulos se miden en grados y minutos.
Grado sexagesimal
El grado sexagesimal se obtiene dividiendo una circunferencia en 360 partes iguales. Cada una de estas partes es igual a 1º.
El grado sexagesimal es la unidad más empleada en automoción para medir ángulos. El grado sexagesimal tiene dos submúltiplos: elminuto y el segundo. Un grado sexagesimal se divide en 60 min y, a su vez, cada minuto en 60 s.
Para expresar una medida en grados sexagesimales, primero se indican los grados: 60º, por ejemplo ;luego, los minutos, 15´,  y por ultimo se indican los segundo 30. La medida completa será de 60 15 30.
1.2. Tipos de medición
La medición de las piezas o de conjuntos mecánicos se puede realizar de forma directa o indirecta.

1.2.1. Medición indirecta
En la medicion directa, el valor de la medida se obtiene directamente en el útil de medida empleado. Por ejemplo, al medir la longitud de una pieza con una regla milimetrada.

Útiles de medición directa
En los útiles de medición directa, al realizar la medición aparece en su escala indicando directamente el valor de la magnitud que se ha medido.
Los aparatos o útiles de medida directa más utilizados son:
.- La regla graduada.
.- El metro o flexómetro
.- El calibre
.- El micrómetro
.- El goniómetro

1.2.1. Medición indirecta

En la medición indirecta, se emplea un útil con una medida conocida y se mide comparando la pieza con el útil. Por ejemplo. en una medida de un ángulo realizada con una escuadra de 90º , el ángulo de 90º es la medida conocida para comparar si lo que estamos midiendo es mayor  o menor.

También se realiza una medición por comparación al comprobar el paso de un tornillo con el peine de roscas. La medida prefijada en la plantilla de la rosca del peine se compara con la rosca del tornillo para identificar si es la misma o no.

Útiles de medida por comparación

Las piezas se miden comparandola medida fija que tiene el útil o su forma. Los útiles de medida más empleados para realizar mediciones por comparación son las escuadras, las galgas de espesores, los peines de roscas, el reloj comparador, el mármol de ajustador, etc.

(Escuadra)

 (Galgas de espesores)

 (Peine de roscas)

(Reloj comparador)

1.3. Especificaciones de una medida

Con frecuencia, al analizar la lectura de la medida tomada por un instrumento se confunden términos muy importantes, como precisión, exactitud, apreciación, estimación y tolerancia, lo que conlleva errores de mecanización ajuste.

Equipos de secado.

- La necesidad de aminorar los tiempos en las reparaciones de carrocería lleva a utilizar instalaciones y equipos que favorezcan el secado de los productos usados en la reparación

-Los métodos o sistemas de secado más empleados son:

- Secado a temperatura ambiente.
- Secado al horno.
- Sistemas de inyección de aire.
- Secado con infrarrojos.
- Secado por radiación ultravioleta.

5.1. Secado a temperatura ambiente.

- En el secado a temperatura ambiente o secado al aire, el producto seca por la evaporación de los diluyentes y por la reacción química de los productos. El tiempo de secado es largo.

5.2. Secado al horno.


- En el secado al horno, la operación se acelera con respecto al secado al aire, lo que disminuye los tiempos de secado de todos los productos .

5.3. Sistemas de inyección de aire.

- Los sistemas de aceleración del secado por aire ayudan a evaporar los disolventes de los productos de base al agua gracias al aire adicional dirigido específicamente hacia la superficie por secar.

Mediante ventiladores.

- Utilizan aire procedente de los ventiladores de la cabina .

Mediante efecto vénturi.

- Estos sistemas utilizan el aire comprimido procedente de la instalación de aire comprimido del taller para acelerar el aire dentro de la cabina.

EQUIPOS PARA LA PREPARACIÓN E IGUALACION DE SUPERFICIES

1.Equipos para el lijado de superficies

El lijado es una operación muy habitual en la reparación de carrocerías, ya que permite nivelar las superficies y facilitar el anclaje de los diferentes productos de preparación y embellecimiento.

El el lijado, un abrasivo de gran dureza se encarga de arrancar el material sobrante de la superficie de menor dureza. El material duro (abrasivo) raya y desbasta el material mas blando (masilla, aparejo, etc...). Al desbastar la masilla, se produce un surco que podemos identificar por el grano de lija empleado, por ejemplo, los abrasivos P400 producen un surco en la pieza mas fino que el que produce un abrasivo P80.

1.1. Útiles y herramientas manuales para el lijado.

El lijado de superficies se realiza de forma manual y las herramientas o útiles mas utilizados son los tacos de lijado, las garlopas y los cepillos de cerdas o púas de alambre.

1.1.1. Tacos de lijar.

Los tacos se emplean para lijar a mano sobre diferentes superficies, como masillas, aparejos, etc. Para ello, se fija sobre su base un pliego de lija del grano apropiado al material o superficie que lijar. Los tacos de lijar mas empleados son los siguientes.

.-taco de lijar con adhesivo sin aspiracion.

.-taco de lijar con adhesivo con aspiracion.

1.1.2.Garlopa

La garlopa es una herramienta que se asemeja mucho a una lima y se utiliza para el limado o desbastado de zonas metálicas y estañados de la carroceria. La superficie abrasiva es alargada y dispone de un cuerpo similar al de una lima, que se puede sustituirse en caso de deterioro, por la zona posterior dispone de dos mangos y de una rosca para el ajuste de la curvatura de la superficie abrasiva.

1.1.3. Cepillo de cerdas o púas de alambre

Consiste en un mango  de madera o plástico al que se le han añadido en la cabeza unas cerdas o púas metálicas 

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES (el taller de pintura)

3. Equipos para la protección individual (EPI).

El equipo de protección individual (EPI) debe proteger al operario respondiendo a criterios de economía, eficacia y seguridad. según el R. D. 773/1997, se entiende por equipo de protección individual todo equipo destinado  ser llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como todo complemento o accesorio destinado a tal fin.

3.1. mono o buzo 
En el área de pintura, el operario utiliza ropa adecuada para su trabajo, es decir, resistente a la penetración o a la permeabilidad del producto, sea liquido sólido. La ropa utilizada debe ser cómoda, con tejidos transpirables poco inflamables y preferiblemente con puños ajustables.

3.2. Mascarillas 
 Las mascarillas son unos de los elementos de protección individual más  importantes en el área de preparación de superficies. se emplean para protegerse  de los gases o vapores que desprenden los disolventes, las masillas, las imprimaciones y los aparejos, y del polvo que se produce en el lijado.

Las mascarillas comúnmente empleadas son las siguientes:

.- Mascarillas protectora de partículas.
.- Mascarilla de carbón activado y protectora contra gases y polvo.
.-Mascarilla con protección de ojos, de carbón activado para gases y polvo.

Las mascarillas de partículas se identifican con la letra P seguida de un número, La eficacia de la protección depende del tipo de filtro que emplee y del sistema de fijación. La mascarilla P 1 es menos eficaz y retiene menos partículas que la P 2 y la P 3.

Las mascarillas de vapores y gases emplean filtros que contienen en su entramado carbón activo para absorber los contaminantes.
3.3.  Guantes
Los guantes se emplean para la protección de las manos del operario.
Básicamente protegen del ataque de productos químicos como disolvente, imprimaciones, aparejos, pinturas, etc., y del contacto con el polvo que se desprende en las operaciones de lijado.
Los guantes más empleados en el repintado de vehículos pueden ser cuero o nailon, vinilo, nitrilo y látex

.-Los guantes de cuero o nailon reforzado se emplean en operaciones de lijado para proteger las manos de cortes, quemaduras o irritaciones.
.-El guante de vinilo es fino y poco resistente a la abrasión. Se emplea para protegerse en trabajos que no requieren contacto con disolventes (lijado, preparación de productos y su aplicación).
.-Los guantes de látex se emplean para trabajos similares a los de vinilo, ya que son más elásticos y cómodos de emplear.
3.4. Gafas, pantallas y máscaras protectoras de los ojos
los ojos pueden resultar dañados por las partículas y las salpicaduras al formular y al aplicar los productor. Los tipos de gafas más empleados. para la protección son las gafas de patilla y las gafas de protección total.

Las máscaras integrales, además de proteger las vías respiratorias, disponen de un visor plástico en forma de pantalla que cubre todo el rostro, lo que permite una perfecta visión y protección a la hora de aplicar productos a pistola.

PREPACIÒN DE SUPERFICIES

1.4 Instalaciones del área de pintura.
Las principales instalaciones del área de pintura son las instalaciones eléctricas y la instalación de aire comprimido.

Estas instalaciones deben estar dotadas y dimensionadas de tal manera que permitan el desarrollo de la actividad en las mejores condiciones posibles.

Las instalaciones del área de pintura deben cumplir las normas de seguridad e higiene impuestas para los talleres de reparación. además, se tienen en cuenta las siguientes consideraciones.

.-Tener una buena iluminación: La iluminación de la zona de reparación no debe ser nunca inferior a 500 lx; se recomienda la utilización de luz natural o artificial mediante tubos fluorescentes del tipo luz de día.En cuanto a la iluminación de la zona de preparación de superficies, no debe ser inferior a 500lx. Finalmente , la iluminación de la zona de aplicación de pinturas de acabado no debe ser inferior a 1000lx.

.-poseer una buena instalación eléctrica que cumpla el reglamento electrotécnico para baja tensión sobre instalaciones eléctricas: La red eléctrica podrá suministrar tensiones de 12/24,230 y 400 V para la utilización de herramientas y de equipos diversos.esta red dispondrá de disyuntores diferenciales de media sensibilidad(300 mA) asociados a la red de toma de tierra, que protegerán todos los aparatos eléctricos conectados a la linea de fuerza . Asimismo, también dispondrá  de disyuntores de alta sensibilidad (30 mA) en la red de alumbrado.

.-Poseer un buen sistema de ventilacion, aspiracion y reciclaje de polvo y pulverizaciones, adecuadia las diferentes zonas o areas de trabajo.

.-Tener una red neumatica lo suficientemente dimensionada: como para abastecer los equipos del taller de manera adecuada y en condiciones optimas de lubricacion y filtrado. Para ello, la red de suministro de aire comprimido esta formada principalmente por los siguientes elemento:
-Compresor de aire
-Red principal de tuberias, lineas de servicio y mangueras.
-Componentes para el tratamiento delaire (filtros, reguladores de presion, lubricadores).

.-poseer suelos resistentes y, a ser posible, antideslizantes: Los suelos pueden estar pintados y marcados para diferenciar los puestos de trabajo, los pasillos, etc...., Asi como para señalar zonas de situacion de instalaciones, equipos y herramientas.

2. Riesgos del taller de chapa y pintura
En el taller de chapa y pintura se realizan muchos trabajos de riesgo: se emplean soldaduras que generan altas temperaturas y gases, maquinas para cortar y repasar cordones, se aplican productos quimicos que desprenden gases nocivos y se realizan trabajos de estirado en la bancada. Todos los riesgos que se pueden
 ocasionar tienen unas medidas de seguridad que los minimizan.

En las operaciones de preparacion de superficies, los mayores riesgos se producen en el lijado y en la aplicacion de productos:

.-En las opereaciones de lijado, los riesgos provienen de la inhalacion del polvo atraves de las vias respiratorias y digestivas. Este polvo contiene finisimas particulas de sustancias peligrosas , que se acumulan en los pulmones y disminuyen progresivamente la capacidad respiratoria. Asimismo, tambien se puede incrustar en la piel y producir irritaciones.
.-En las operaciones de aplicacion, la pulverizacion de productos provoca elevadas concentraciones de sustancias peligrosas en el ambiente, en dorma de neblinas o vapores,que,al estar proximas a las vias respiratorias del pintor, repercuten directamente en la calidad del aire ihalado.

PREPARACION DE SUPERFICIES

1. El taller de pintura

Un taller de pintura es un espacio debidamente preparado y homologado para realizar los trabajos de preparaciòn y pintado de vehìculos. El taller de pintura se puede dividir  en tres espacios o àreas perfectamente diferenciados:

.-zona de preparaciòn.
.-zona de mezcla de productos (box de pintura).
.-zona de applicaciòn (cabina de pintura).

Dependiendo del tipo de empresa, concesionario oficial, taller de reparaciòn, etc... el taller de pintura se puede encontrar solo o juntoal taller de chapa al resto de talleres de que se disponga: taller de mecànica, electricidad, mecanizado,  etc..

figura 1.1. zona de reparacion de chapa y electromecanica.

figura 1.2. zona de reparacion.

1.1. zona de preparacion.

La zona de preparacion es el esoacio dedicado a la limpieza, el lijado y los trabajos orevios al pintado. se acondiciona principalmente con los siguientes equipos:

.-Equipos de limpieza a presion.

.-Plado de aspiracion.

.-Brazos con equipos de aspiracion.

.-Carro de papel de enmascarar.

.-bolsa para el reciclaje de papel.

Los trabajos y tareas   que se realizan en la zona de preparacion de superficies estan relacionados con la limpieza y la preparacion de las piezas de los vehiculos para la posterior aplicacion de la pintura y el barniz.

Los trabajos mas comunes que se realizan en esta zona son:

.-Limpieza previa de piezas con agua y disolventes de limpeza.

.-Lijado de superficies con cataforesis, pinturas, masillas y aparejos.

.-Enmascarado y desenmascarado de piezas.

.-Aplicacion de productos de fondo y revestimientos.

1.2. zona de mezcla de productos (box de pintura)

El box de pintura es la zona donde se preparan los productos que se aplican en las reparaciones. Es un espacio cerrado dotado con las medidas de seguridad necesarias (extraccion de gases al exterior, conexiones electricas homologadas para productos quimicos, etc... ) y con la iluminacion adecuada para observar correctamente los colores de las mezclas.

En el box de pintura se encuentran, entre otros, los siguientes equipos:

.-Expositor removedor de las bases de las pinturas al disolvente.

.-Armario con regulacion de temperatura para las pinturas al agua.

.-Balanza de precision.

.-Lector de microfichas.

.-ordenador conectado con la balanza de precision.

.-mesa de preparacion de mezclas.

Las operaciones mas comunes que se realizan en el box de pintura son los siguientes:

.-preparar y formular las imprimaciones y los aparejos.

.-preparar y formular las pinturas y los barnices.

1.3. zona de aplicacion (cabina de pintura).

La cabina de pintura es un espacio debidamente acondicionado para aplicar pinturas de fondo y de acabado en condiciones de seguridad y calidad. En la cabina tienen que existir las condiciones ambientales idoneas para las distintas operaciones de preparacion y embellecimiento: aplicacion de productos, secado, etc.Entre estas condiciones destacan la ausencia de polvo y la iluminacion adecuada.

Ademas de filtrar y reciclar el aire de su interior, la cabina de pintado facilita el secado de piezas con calor y la evaporacion del agua con chorros de aire. La cabina dispone de un circuito interior para calentar el aire se conoce como cabina horno.

figura 1.5.Cabina horno de pintura.

hemos empezado a dar Amovibles
y en la asignatura damos basicamente las partes moviles del vehiculo que engloban las partes de la carroceria las partes del chasis y los conjuntos mecanicos;

las partes de la carroceria:

Y es que existen diferentes tipos de carroceria como las autoportante o monocasco

(autoportante o

monocasco)

y la carroceria conchasis independiente:

(carroceria 

con chasis independiente)

la primera se usa en modelos de ultima generacion de finales de los 80 a adelante.Y la segunda se usa en coches antiguos y en los coches todoterreno o SUV (sport utility vehicles) ya que es muy robusta a la vez que flexible y aguanta muy bien las torsiones 

tambien hemos dado los conjuntos mecanicos como por ejemplo el motor de combustion interna:

(motor v8 de alfa romeo)
este motor es el mas utilizado comunmente en la industria del motor
tambien esta la misma tecnologia pero con diferentes combustibles o diferentes tecnologias combinadas como son los motores diesel o los motores hibridos:

       (motor hibrido de toyota)

(motor diesel indutrial)

tambien hemos dado los conjuntos de direccion y suspension del vehiculo como por ejemplo:

(suspension trasera y delantera del automovil)

(direccion del automovil).

hemos dado el mecanizado y la soldadura que consiste en ver los tipos de soldadura
y como soldar diferente partes y metales de forma que tal soldadura aguante el paso
de los años tan bien como un metal.
existen diferentes tipos de soldadura
como por ejemplo:
soldadura TIG:

 se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argon y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corroson.

soldadura MAG:

es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector químicamente activo (dioxido de carbono, argon más dióxido de carbono o argón más oxigeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera automática por el equipo de soldadura.

Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación. No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.

soldadura MIG:

Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas protector que emplean. Es más barata que la soldadura MIG debido al menor precio del gas que utiliza.

estamos aprendiendo varias cosas entre ellas estan las herramientas
que vamos a usar en el taller como por ejemplo:

llave plana:

llave allen:

llave de tubo:

INICIO DE CLASE

     En este curso, se va a impartir clases de mecanica,
se van a encargar de dar clases;miguel morente concha,anselmo y susana

don Miguel se encargara de impartir las clases de ciencias y matematicas

doña concha se encarga de impartir las clases de cinecias sociales y lengua

don anselmo se encargara de impartir las clases de mecanizado y soldadura,
 preparacion de superficies y amovibles.